Республика Карелия, г. Петрозаводск, Лесной пр. 51     8(921)625-37-65     8(8142)33-10-41

У нас не прогадаете!

     ДСП,ФАНЕРА,ДВП,ОСП(OSB)

- Отличное качество
- Оперативная отгрузка товара
- Мгновеные услуги по распилу
- Услуга по доставке товара

главная каталог товаров качество товаров сравнение цен контакты



Фанера ЛФ

Дата: 10-11-2015, 12:52
Фанера ЛФЛаминированная фанера, это превосходный строительный материал, который благодаря своим характеристикам заслуженно занимает лидирующие позиции во многих областях нашей жизни.
И так, что из себя, представляет ламинированная фанера, как она изготавливается и где ее можно использовать?
Ламинированную фанеру изготавливают из фанеры фсф (фанера повышенной влагостойкости) методом нанесения фенолформальдегидной пленки. Данная операция делает плиту защищенной от воздействия влаги – она не разбухает не теряет своих геометрических размеров и приобретает повышенные прочностные и износостойкие характеристики. Для защиты торцов плиты от проникновения воды, лист по периметру прокрашивается водостойкой краской. Основная форма выпуска: ламинат/ламинат и ламинат/сетка (нескользящая поверхность).



Фанера ФК

Дата: 10-11-2015, 12:52
Фанера ФКФанера ФК - это влагостойкая березовая фанера. Влагостойкость оценивается как средняя. Такой тип фанеры применяется преимущественно для внутренних работ. Главные характеристики прочность устойчивость к намоканию обеспечиваются клеевой основой — карбамидными смолами. Именно карбамид (естественное вещество, встречающееся в живой природе) обуславливает ориентацию материала на безопасное использование в жилых помещениях. Базовые свойства фанеры ФК: прочность, долговечность, пластичность, высокая эстетичность, легкость обработки. Возможны модификации по сортам и характеру механической предподготовки - нешлифованная, односторонняя шлифовка, двусторонняя шлифовка (рисунки общего вида материала в различном масштабе).



Фанера фсф хвойная

Дата: 10-11-2015, 12:51
Фанера фсф хвойнаяПрименяется для устройства сплошной обрешетки на скатных крышах при монтаже мягкой кровли ( KATEPAL, ICOPAL. CERTAINTEED, TEGOLA, ICO, н.д.)
Данный вид фанеры производится из ели, свойства этой древесины обеспечивают не только привлекательный и гармоничный вид поверхности, но и отличные показатели прочности при невысоком весе и очень высокой стойкости к гниению.
При использовании хвойной фанеры вы добиваетесь сразу нескольких преимуществ над другими материалами пригодными для обустройства сплошной обрешетки ( фанера ФСФ березовая, фанера ФК березовая, сухая обрезная шпунтованная доска, сухая обрезная доска).



OSB-ориентированно-стружечная плита

Дата: 10-11-2015, 12:51
OSB-ориентированно-стружечная плита Производство древесных плит (ориентированно-стружечных плит)- одна из наиболее динамично развивающихся отраслей деревообрабатывающей промышленности, которая перерабатывает низкокачественную древесину и древесные отходы, производя при этом листовые материалы, для мебельной промышленности, строительства, упаковочной индустрии, .... Тридцать лет назад в мире было изготовлено около 66 млн. мЗ различных видов древесных ориентированно-стружечных плит, а в 2000 году их производство составило более 150 млн. мЗ. Годовой объем производства традиционных ДСтП увеличивается в среднем на три процента. Такой низкий рост связан с тем, что темпы роста ДСтП замедляются в связи с успешным развитием конкурентной продукции - плит из ориентированной крупноразмерной стружки OSB (ориентированно-стружечных плит) объем производства которых увеличивается наибольшими темпами. В 2000 году годовой объем производства OSB только в Северной Америке достиг 16 млн. мЗ.



О качестве наших товаров

Дата: 10-11-2015, 12:51
Здесь рассказывается о качестве наших товаров.



Фанера бакелизированная (Россия)

Дата: 10-11-2015, 12:51
Фанера бакелизированная (Россия) 7 декабря 1909 года Лео Бакеланд получил свой знаменитый патент «тепла и давления» на первую синтетическую пластмассу из фенолформальдегидной смолы. Проводя опыты по поликонденсации фенола, и формальдегида им сначала была получена фенолформальдегидная смола, а потом собственно и сам нерастворимый полимер. Сначала полимер был назван Лео Бакеландом как оксибензилметиленгликольангидрид, но потом получил более «удобное» для использования в обиходе название – «бакелит». Изначально бакелит применялся как качественный легко-формируемый изолятор, используемый для защиты от высокотемпературных воздействий и электрического тока, но в скором времени новый материал стал настоящей сенсацией. Ведь появился он именно тогда, когда только начали зарождаться автомобильная и электрические промышленности, и производствам требовался изолирующий материал, которому можно было бы придавать разные формы, и его стоимость была бы минимальной.

Бакелит оказался прочным, термоустойчивым, неплавким диэлектриком, который не разрушается длительное время под воздействием воды и кислот. Различные изделия из него получают путем прессования из порошка, или же путем отливки под давлением. По внешнему виду материал может быть похож на слоновую кость, эбонит, янтарь, но по характеристикам, конечно, значительно от них отличается. Сегодня бакелит очень широко применяются в различных производственных областях в машиностроении, автомобилестроении в производстве электрической продукции и даже в такой требовательной к материалам области как ракетостроение.

Нашлось ему применение и при склейке листов березового шпона при изготовлении фанеры специального назначения. Бакелитовая фанера – это листы лущеного березового шпона, где волокна располагаются перпендикулярно в смежных слоях и которые склеиваются между собой специальной бакелитовой смолой (лаком). Бакелитовый лак это по сути раствор фенолоформальдегидных смол в этиловом спирте, а склеенная такой смолой фанера стала называться бакелитовой, или бакелизированной фанерой. Бакелизированная фанера прессуется при высоком давлении, что позволяет максимально пропитать смолой пористую структуру шпона. Использование повышенного давления и антисептические свойства бакелитового лака позволяют добиться не только исключительной прочности и водостойкости, но и исключить возможность поражения фанеры грибком. Благодаря этому бакелитовую фанеры широко применяют в качестве фанеры для внутренних работ. В зависимости от марки бакелизированной фанеры, которую надо изготовить на все наружные и внутренние слои или только на часть слоев наносится спирторастворимая или водорастворимая смола. В результате получается материал, который обладает высокой прочностью, устойчивостью к большим нагрузкам и рядом других уникальных свойств позволяющих ему конкурировать с другими высокопрочными материалами.

Бакелизированная фанера является идеальным материалом для строительства в сложных метеоусловиях, т.к. устойчива к воздействию окружающей среды и к перепадам температуры в широком диапазоне. Также она стойка к воздействию таких агрессивных сред как цементный раствор, морская вода и пр. Особенные характеристики фанеры позволяют использовать ее и в суровых условиях Антарктики и в тропическом климате. Высокая приспособленность к тяжелым условиям эксплуатации позволяет применять этот вид фанеры в создании износоустойчивых конструкций, при производстве рекламы, при создании полов в автомобильном транспорте, при обшивке автофургонов и на палубы. Широкое применение этот тип фанеры получил в качестве опалубочного материала, благодаря тому, что выдерживает многократную заливку. Благодаря высокой прочности на износ качество отделки бетонной поверхности остается хорошим и бетонные поверхности не нуждаются в дополнительной обработке. Особенности теплопроводных свойств бакелитовой фанеры позволяют стабилизировать температуру в совершенно разных климатических условиях, что выгодно отличает этот материал от металла.

Кроме того, благодаря большому формату бакелизированной фанеры (5700х1250 мм, 2850х1250 мм, 2500х1250мм, 2440х1220мм) уменьшается количество стыков и креплений. При правильном соблюдении технических требований использования листов фанеры возможно достижение тридцати и более циклов оборачиваемости.
В настоящее время в России бакелизированная фанера производится двумя заводами. Первый – Тюменский фанерный завод, расположен в городе Тюмени и является старейшим и крупнейшим в России производителем бакелизированной фанеры марок ФБС-1 и ФБС-1А. Второе предприятие Приволжская лесоперерабатывающая компания расположено в Нижнем Новгороде. На модернизированной производственной базе бывшего завода "Динамо" компания наладила выпуск бакелизированной фанеры марки ФБВ.


Бакелизированная фанера ФБС
На Тюменском фанерном заводе бакелизированная фанера выпускается под следующими марками: ФБС-1, ФБС-1А. Технические условия оговорены в ГОСТ 11539-83 и строго соблюдаются при производстве. Бакелитовая фанера ФБС-1 применяется в строительных работах – в кровельных работах, на опалубку; в автомобильной промышленности – на полы различных транспортных средств, на обшивку фургонов; в судостроении – на обшивку и обустройство палуб, в морских контейнерах; в гидротехнической промышленности - при изготовлении плавучих доков, гидрозатворов и шлюзов; в различных инженерных конструкциях, работающих в атмосферных условиях.
Благодаря своим высоким физико-механическим показателям её иногда называют «морской фанерой». Отличительной особенностью данной марки является то, что безфенольный спирторастворимый лак (смола) наносится абсолютно на все слои шпона.
Бакелизированная фанера ФБС-1 сертифицирована по ГОСТ 11539-83 согласно пункта 2.6 таблицы 4, что подтверждается сертификатом соответствия № РОСС RU.АЮ79.НО4465. Гарантийный срок хранения фанеры марки ФБС-1 составляет 7 лет с момента её изготовления, при условии, что будут соблюдаться правила хранения. Фанеру следует хранить в горизонтальном положении на деревянных поддонах, по ГОСТ 9557, в закрытом помещении при температурах в диапазоне -40 - +50 градусов по Цельсию, при относительной влажности воздуха не более 80%. Бакелизированная фанера марки ФБС-1А разработана специально для нужд автомобилестроения.
Основное отличие данной марки от ФБС-1 в том, что безфенольный спирторастворимый лак наносится на наружные и внутренние слои фанеры, кроме двух поперечных слоев, расположенных симметрично от центрального. Это позволяет снизить себестоимость готовой продукции при незначительном снижении физико-механических характеристик, но позволяет сохранить такие свойства как влагостойкость, прочность и стойкость к воздействию агрессивных сред (более высокая пожаростойкость по сравнению с обычной фанерой). Используется бакелизированная фанера марки ФБС-1А для изготовления внутренних конструкций, применяемых в автомобилестроении, например в обустройстве полов транспортных средств. Фанера сертифицирована по ГОСТ 11539-83, что подтверждается сертификатом соответствия. Гарантийный срок хранения фанеры марки ФБС-1А составляет 5 лет.
Толщина производимой фанеры марок ФБС-1 и ФБС-1А имеет допуски в соответствии с ГОСТ 11539-83 и ТУ. Наружные слои этих марок фанеры изготавливаются из целых листов шпона с поперечным расположением волокон вдоль короткой стороны. Качество шпона используемого для наружных слоев соответствует сорту ВВ, для внутренних слоев также используется шпон сорта ВВ, но с допуском по несросшимся сучкам без ограничения их количества. В наружных слоях возможно применять только целые по ширине листы шпона. В продольных слоях по толщине фанеры не должны совпадать стыки шпона. Допускается использование листов шпона для внутренних слоёв, которые составлены из отдельных полос по ширине. Их ширина не должна составлять менее 200 мм. Во время составления полос допускается нахлёст шпона величиной до 5 мм и зазоры между кромками до 2 мм. На поверхности фанеры не допускаются участки не покрытые смолой, нахлестки, вмятины и бугорки глубиной (высотой) более 1 мм, пузыри, недопрессовки, на кромках расслоение.
На расстоянии 100 мм от кромок на каждый лист запрессовывается бумажная этикетка, размером 120х120 мм которая содержит:
• наименование завода – изготовителя и его фирменный знак;
• название фанеры;
• условное обозначение марки фанеры;
• толщина фанеры;
• номер запрессовки;
• обозначение стандарта - ГОСТ
Физико-механические характеристики бакелизированной фанеры ФБС-1 и ФБС-1А, производимой Тюменским фанерным заводом из листов березового шпона, соединенных фенолформальдегидной смолой марки ЛХС-2Д, при взаимно перпендикулярном направлении волокон:
• Толщина фанеры 5мм, 7мм, 10мм, 12мм, 14мм,16мм, 17мм, 18мм и далее до 40 мм
• Формат: 1250х5700 мм; 1250х2850 мм, 1250х2500 мм
• Предел прочности при статическом изгибе, не менее поперек волокон:
7, 10, 12 мм - 78,5 МПа
14,16 мм - 88,2 МПа
вдоль волокон:
10, 12 мм - 117,5 МПа
14,16 мм - 108,0 МПа

• Предел прочности при растяжении вдоль волокон наружных слоев фанеры, не менее:
7мм –88,0 МПа
10,12,14,16 мм - 73,5 МПа
• Предел прочности на скалывание по клеевому слою после кипячения в воде в течение 1 часа (не менее) - 1,76 МПа
• Плотность: не более 1200 кг/м3
• Класс эмиссии формальдегида Е1

Предельные отклонения по толщине бакелизированной фанеры ФБС-1 и ФБС-1А


Толщина

5мм, 7 мм, 10мм, 12мм

14мм,16мм,18мм

Более 20мм

Предельные отклонения, мм

+1,5
-1,0

+2,0
-1,5

+3,0
-2,0


Фанера бакелизированная ФБВ.
Бакелизированная фанера марки ФБВ производится согласно ГОСТ 11539-83 из склеенных взаимно-перпендикулярно листов березового лущеного шпона. Наружные слои фанеры пропитываются синтетической фенолформальдегидной водорастворимой смолой СФЖ-3014. На внутренние слои смола наносится. Установленное оборудование позволяет производить бакелизированную фанеру форматом 1220х2440мм. Бакелитовая фанера ФБВ представляет собой упругий, высокопрочный и износостойкий материал, способный конкурировать в различных отраслях со многими материалами. Применяют ее, как правило, для изготовления внутренних конструкций в машиностроении, автомобилестроении, судостроении. Однако при дополнительной обработке всех наружных поверхностей фанеры лакокрасочными покрытиями, возможно, ее использование и для элементов конструкций, работающих в атмосферных условиях, например в опалубке.
Бакелитовая фанера способна работать на протяжении длительного периода при температурных перепадах от -40 до +50 градусов по Цельсию, а также в условиях арктического и тропического климатов. Толщина бакелизированной фанеры ФБВ имеет допуски в соответствии с ГОСТ 11539-83. Наружные слои для этой марки фанеры изготавливаются из целых листов шпона с поперечным расположением волокон вдоль короткой стороны. Качество шпона наружных слоев должно соответствовать сорту В, для внутренних не ниже сорта ВВ. В наружных слоях возможно применение только целых по ширине листов шпона. В продольных слоях по толщине фанеры не должны совпадать стыки шпона. Допускается использование листов шпона для внутренних слоёв, которые составлены из отдельных полос по ширине. Их ширина должна составлять не менее 200 мм, при этом допускается нахлёст шпона величиной до 5 мм и зазоры между кромками до 2 мм.

На каждый лист фанеры должна быть запрессована бумажная этикетка размера, которая должна содержать следующее:
• марку фанеры;
• название предприятия-изготовителя, его товарный знак;
• результаты проведенных испытаний;
• размеры листа фанеры;
• обозначение настоящего стандарта;
• количество фанеры в квадратных или в кубических метрах;

Фанера сертифицирована производителем по ГОСТ 11539-83 и имеет все необходимые сертификаты соответствия. Гарантийный срок хранения бакелизированной фанеры ФБВ с момента ее производства составляет 5 лет.


Физико-механические характеристики бакелизированной фанеры ФБВ:

• Толщина фанеры
7мм, 10мм, 12мм, 15мм, 18мм, 21мм

• Формат: 1220х2440 мм

• Предел прочности при статическом изгибе, не поперек волокон:
10, 12 мм - 68,5 МПа
14,16 мм - 78,5 МПа

• вдоль волокон:
10, 12 мм - 108,5 МПа
14,16 мм – 98,0 МПа

• Предел прочности при растяжении вдоль волокон наружных слоев фанеры,
не менее:
7мм –78,0 МПа

• Предел прочности на скалывание по клеевому слою после кипячения в воде
в течение 1 часа (не менее) - 1,47 МПа

• Плотность: не более 1200 кг/м3

• Класс эмиссии формальдегида Е1

Предельные отклонения по толщине бакелизированной фанеры ФБВ


Толщина

7 мм

10 мм

12 мм

15 мм

18 мм

21 мм

Предельные отклонения, мм

+0,8
-0,8

+0,9
-0,9

+1,0
-0,9

+1,0
-0,9

+2,0
-0,9

+2,0
-0,9




Авиационная фанера

Дата: 10-11-2015, 12:51
Авиационная фанера Среди разновидностей фанеры можно выделить особенный вид – авиационную фанеру. Такое название авиационная фанера получила потому, что она использовалась в строительстве самолетов, где ключевым фактором выбора материалов была особая прочность при невысокой плотности. Авиационная фанера – это фанера из высококачественного лущеного березового шпона.
Фанера авиационная изготавливается из лучших сортов древесины с использованием современных технологии и оборудования. Как лицевые, так и все внутренние слои авиационной фанеры состоят из цельных слоев шпона, выработанного из первоклассной, прочной, мелкослойной древесины. Фaнepa авиaциoннaя cocтoит из тpex или бoлee нeчeтныx cлoeв oтнocитeльнo тoнкoгo шпoнa. Тoлщинa aвиaциoннoй фaнepы дoлжнa быть минимaльнoй (минимaльнaя тoлщинa тpexcлoйнoй aвиaциoннoй фaнepы составляет 1мм, пpичeм cклeивaниe cлoeв шпoнa пpoиcxoдит c иcпoльзoвaниeм бaкeлитoвыx плeнoк или фeнoльныx клeeв). Фaнepa авиационная пpимeняeтcя пpеимущественно при изгoтoвлeнии лeгкиx лeтaтeльныx aппapaтoв. Однако фанера авиационная послужит также замечательным материалом для изготовления музыкaльныx инcтpумeнтoв и в дpугиx oблacтяx, кoгдa тpeбуютcя кoнcтpукциoнныe cвoйcтвa. Таким образом, фанера авиационная считается одним из наиболее технологичных материалов, подходящих для особенно тонких работ.



Древесностружечная плита

Дата: 10-11-2015, 12:51
Древесностружечная плитаДревесностружечная плита - листовой материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, смешанных со связующим веществом. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, фенол-формальдегидные и другие смолы. Древесностружечные плиты доводятся до номинальных размеров путем шлифовки.

Сырьем для древесностружечных плит служат:
- стружка, получаемая в строгальном производстве;
- отходы лесопильного производства: рейки, обапол и обрезки после оторцовки досок и т.д.;
- специально рубленная щепа.

Плита ДСП лишена таких недостатков, присущих древесине, как сучки, внутренние пустоты и трещины. К важным достоинствам плиты ДСП относится высокая прочность, жесткость, однородность, легкость в обработке, способность прочно удерживать гвозди и шурупы. Еще одно достоинство ДСП - имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП - самый широко используемый материал для мебели эконом-класса; большая часть офисной мебели производится именно из ДСП. Для кухонь и ванн используется специальный вид ДСП - с повышенной влагостойкостью.

Плитам можно придать биостойкость, гидрофобность и огнестойкость. Плиты хорошо склеиваются по пластям и кромкам, их можно окрашивать или отделывать лакокрасочными материалами, облицовывать шпоном, бумагой, пластмассами.

Плиты подразделяют:
• по физико-механическим показателям – на марки;
• по качеству поверхности – на сорта;
• по виду поверхности;
• по степени обработки поверхности – на шлифованные (Ш) и нешлифованные;
• по гидрофобным свойствам – с обычной и повышенной (В) водостойкостью;
• по содержанию формальдегида – на классы эмиссии Е1, Е2.

Марки
Эти марки различаются своими физико-механическими характеристиками. Марка П-А более высокого качества и имеет перед маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб и растяжение и более низкие показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости поверхности.

Сорта
Различают плиты 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях. Основные различия между 1 и 2 сортом:
•на плите первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна;
•на плите первого сорта не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов (исключение - единичные сколы (выкрашивание) до 3 мм и протяженностью по кромке до 15 мм); на плите второго сорта допускаются сколы кромок в пределах отклонений по длине (ширине) плиты;
•на поверхности плиты второго сорта могут быть дефекты шлифования (не более 10% от площади);
•на поверхности плиты второго сорта могут в большей степени по сравнению с первым сортом присутствовать включения коры и крупной фракции стружки.

Виды поверхности
Древесностружечная плита
По типу наружного слоя различают плиты с мелкоструктурной поверхностью (М), которые пригодны для облицовывания пленочными и полимерными материалами; обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и под облицовку натуральным шпоном.
Степень обработки поверхности
Плиты шлифуются для последующего облагораживания ламинированием, кашированием или шпонированием. Различают шлифованные и нешлифованные плиты.



Водостойкость
Плиты бывают обычной и повышенной (буква «В» в маркировке) водостойкости. В подавляющем большинстве случаев используют плиты с обычной водостойкостью. Плиты повышенной водостойкости целесообразно использовать для изготовления столешниц для кухонь, мебели для ванных комнат, а также специальных строительных целей. При изготовлении водостойкой ДСП перед прессованием в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин. Показателем водостойкости является разбухание по толщине (за 24 часа, верхний предел):

• обычная ДСП, марка П-А - 22%,
• обычная ДСП, марка П-Б - 33%,
• водостойкая ДСП - не более 15%.

Класс эмиссии формальдегида в ДСПДревесностружечная плита
Класс эмиссии показывает допустимое ГОСТ 10632-89 содержание свободного формальдегида в 100 граммах абсолютно сухой плиты. Существуют два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг), Е2 (10-30 мг). Изготовление плиты с большим содержанием формальдегида недопустимо.
Существует два вида ДСП: Е1 и Е2. Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели: делайте выводы.



Огнестойкость
Для придания ДСП огнестойкости в ее состав вводят специальные вещества - антипирены.

Древесностружечным плиты широко применяются в мебельной промышленности, в отделочных и строительных работах.



Сравнение плит

Дата: 10-11-2015, 12:51
Сравнение характеристики GB3 с OSB И ЦСП
Благодаря высокому процентному содержанию цемента в своем составе ЦСП обладает большей плотностью, чем GB3, и большим весом, что ограничивает возможность ее применения в строительстве.
По этой же причине ЦСП менее гибкая, особенно с увеличением толщины плиты (см. п.8 «Прочность при изгибе»). Плита GB3 обладает прочностью при сжатии благодаря своей разветвленной, но плотной структуре, в свою очередь для ЦСП такого показателя не существует.
Подробнее>>>


Сравнение плит OSB (ОСП) и ФАНЕРЫ
Идеология разработки технологии OSB заключалась в создании материала, который бы имел технические и прочностные характеристики, близкие либо равные характеристикам хвойной фанеры, но при этом позволял бы использовать более дешевое сырье для производства. OSB (ОСП) – это более дешевый по себестоимости аналог фанеры. Прогрессивная технология OSB (ОСП) обеспечивает высокую производительность линий и качество продукции, в сочетании с возможностью использовать в качестве сырья низкокачественную древесину и древесные отходы, меньшего потребления дерева (до 3 раз) и практически полной безотходности производства. Высокая степень автоматизации и механизации технологического процесса производства, позволяет получать на выходе материал с низкой себестоимостью. Также, по сравнению с фанерой, при производстве единицы OSB (ОСП) затраты на оплату труда меньше почти в два раза. И огромное значение принимает собственно экологичность производства, соответствие строгим нормам по допустимому уровню загрязнения окружающей среды.
Но, все вышесказанное относится, в основном, к непосредственным производителям. Чем же OSB (ОСП) превосходит непосредственного конкурента – влагостойкую фанеру? Какие свойства плит OSB (ОСП) побуждают потребителя отказаться от привычных, устоявшихся критериев при выборе древесно-плитного материала для строительства и бытовых нужд?
Подробнее>>>


Сравнение фанеры ФК и ФСФ
Фанера - древесный материал, состоящий из склеенных между собой двух или более листов лущёного шпона. Для производства Фанеры используют главным образом берёзовый шпон, в меньшей степени сосновый, ольховый, буковый, и др. пород. Фанеру формируют обычно из 3–5 листов шпона при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных листах. Склеивание осуществляют синтетическими термореактивными клеями (феноло-формальдегидными, карбамидными и др.) или природными клеями (альбуминовыми, казеиновыми и др.). Толщина листов Фанеры от 3–21 мм (реже бывает свыше 21 мм – 24;27;30 мм), длина и ширина в пределах от 725 мм до 3050 мм.
К специальным видам Фанеры относятся: бакелизированная (повышенной водостойкости), декоративная (облицованная, с покрытием), профилированная (получаемая прессованием в пресс-форме) и др. Фанера характеризуется достаточно высокой механической прочностью в продольном и поперечном направлениях, малой средней плотностью (по объёму), значительно меньшей, чем у природной древесины, анизотропностью. Фанера широко применяют в автомобиле-, вагоно-, судо- и самолётостроении, мебельном и тарном производстве, в радиопромышленности (для изготовления корпусов радиоприёмников и телевизоров) и др.
Подробнее>>>



ДВП - древесноволокнистая плита

Дата: 10-11-2015, 12:51
ДВП - древесноволокнистая плитаДВП - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины.

Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии. Оборудование для нее поставлялось фирмой "Defibrator". Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней и в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. Общий объем производства ДВП (твердых, полутвердых, мягких) составляет, без учета МДФ, порядка 20 млн. м. куб. в год, причем наметилась тенденция к сокращению. Доля твердых плит составляет примерно 4 млрд.м. кв. (их считают по площади на кв.м и толщину 3.2 мм).
ДВП - древесноволокнистая плитаВ нашей стране производство ДВП по мокрому способу было организовано в 1936 году на Нагатинском заводе в Москве. Производственная мощность двух потоков (твердых и мягких плит) составляла 3.2 млн. м. кв. В 1990 году ДВП вырабатывались на 69 технологических линиях, однако в 2000 году действовали лишь 44 линии суммарной мощности 360 млн. м. кв. в год со средним коэффициентом использования 68%. С конца 1998 года в производственно-хозяйственной деятельности лесопромышленного комплекса наблюдаются позитивные сдвиги - объем изготовляемых ДВП возрастает, как и в случае с ДСП.
В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3.2-5.0 мм и плотностью 800-1000 кг/м.куб. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклеенных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород. В практике твердые ДВП иногда называют оргалитом (т.е "органическим камнем"), но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твердых ДВП при погружении в воду разбухать и поглощать за сутки до 20-30 % воды.
Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/ м.куб., изготовляемые путем сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования - они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала.


ДВП оборотная сторона

ДВП - древесноволокнистая плитаДревесноволокнистая плита - листовой материал, изготовленный путем горячего прессования или сушки ковра из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок.
Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины (древесная пыль).
В конце поверхность плит шлифуется или, в случае их особого применения, на поверхность наносится покрытие, имитирующее текстуру дерева. Если посмотреть на срез плиты, то можно увидеть сцепление стружки. ДВП ведет себя более "мирно", чем древесина, которая разбухает и усыхает, искривляется и коробится. Древесноволокнистые плиты имеют равномерно плотную структуру, благодаря которой даже вставленный с торца гвоздь и шуруп держится крепко. При покрытии волокнистых плит лаком не надо шпаклевать ни поверхность, ни края. Древесноволокнистые плиты поддаются фрезерованию так же хорошо, как и массив дерева. Например, края плит можно сделать профильными. И это будет безупречно гладкий и четкий профиль.
ДВП - древесноволокнистая плитаДля улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Различают сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные древесноволокнистые плиты.

Мягкие древесноволкнистые плиты

ДВП - древесноволокнистая плитаОтдельную группу составляют мягкие плиты небольшой и средней плотностью (150-350 кг/м3), толщиной от 9 до 25 мм изготовляемые путем сушки ковра без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования — они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала. Разные марки применяют для теплоизоляции разных участков. Например, мягкая двп обработанная латексом, обладает низкой влагопроницаемостью. Используется для утепления крыш. Также мягкая ДВП используется для различной тепловой и звуковой отделки стен, применяется во всех многослойных конструкциях стен и полов жилых помещений, междуэтажных перекрытиях, перегородках между квартирами. Применяется как внутренняя акустическая облицовка, в потолочных кессонных системах, как обшивочные листы.

Полутвердые древесноволкнистые плиты

Полутвердые ДВП толщиной от 6 до 12 мм используют для изготовления задних стенок мебели, ящиков и т. п. средняя плотность не менее 850 кг/см3.

Твердые древесноволкнистые плиты

Твердые ДВП бывают толщиной от 2,5 до 6 мм., 800-1000 кг/м куб. Из них изготовляют щитовые двери, задние стенки мебели и др.

Твердые плиты в зависимости от прочности, плотности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки:
• Т - с необлагороженной лицевой поверхностью;
• ТС - с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы;
• НТ - пониженной плотности; Твердые плиты марок Т, ТС в зависимости от уровня физико-механических показателей подразделяют на группы качества: А и Б, по качеству поверхности плиты этих марок подразделяют на I и II сорт.

Сверхтвердые древесноволкнистые плиты

ДВП - древесноволокнистая плитаСверхтвердые (не менее 950 кг/м3) - для покрытий полов. сверхтвердые (марки СТ-500 плотностью 950 кг/м3). Сверхтвердые плиты в процессе изготовления окрашивают или грунтуют с лицевой стороны. Они чаще всего применяются для покрытия полов. Могут широко применяться в строительных изделиях и конструкциях — двери, перегородки, полы, тара, временные сооружения и т.д Плиты изготавливаются по технологии ДВП мокрого способа на традиционном оборудовании... Плиты очень плотные, их лицевая сторона делается глянцевой, грунтованной или окрашенной. Получения ДВПповышенной твердости добиваются пропиткой исходного материала побочным продуктом переработки талового масла — пектолом. При его использовании прочность плит возрастает на 20%.

Древесноволокнистая плита облагороженная

Технология изготовления ДВПО заключается в нанесении многослойного покрытия методом глубокой печати на лицевую поверхность ДВП Покрытие ДВП является комплексным. Первоначально наносится грунтовочный слой, создающий фоновую часть покрытия. Далее печатается рисунок, имитирующий определённую древесную структуру. Разнообразие цветов включает в себя как фоновые цвета, так и имитацию дерева. ДВПО превосходно подходит для использования в качестве задних стенок шкафов, нижних стенок мебельных ящиков и прочих внутренних деталей мебели. Также ДВПО используется в качестве отделочного материала для стен и потолков; при изготовление дверей; для других строительных или отделочных работ. С целью достижения большего декоративного эффекта и защиты покрытия от царапин и других механических воздействий, сверху наносится лак. ДВПО обладает стойкостью к истиранию и влаге.

Согласитесь, что ДВП знает каждый, кто хоть раз имел дело с мебелью. Плиты ДВП используются для обивки задних стенок как старой, так и современной мебели, правда, для дорогих моделей применяют фанеру.
Листы ДВП изготавливают из спрессованной древесины. Не путайте это с производством МДФ, где применяется метод сухого прессования мелкодисперсной древесной стружки.

Волокнистую массу для изготовления ДВП получают тремя способами:
• термомеханический (с применением рафинеров и дефибраторов);
• механический — разлом на дефибраторах;
• химико-механический — материал предварительно варят в специальных химических растворах и щелочах.

Для придания плитам ДВП влагостойких свойств в волокнистую массу добавляют специальные растворы и эмульсии парафинового, масляного или смоляного характера.
Иногда древесноволокнистую плиту называют словом «оргалит». Между тем здесь существует разница. Строительный материал оргалит получают из древесных волокон с применением связующих компонентов способом сухого прессования. Принцип изготовления у них общий, но прессуется оргалит под меньшим давлением, из-за чего имеет более рыхлую структуру. Традиционно название оргалит присуще листам ДВП низкой плотности.
Наверняка Вы замечали, что поверхность листа ДВП напоминает вафли или поверхность творога с марлевой сеточкой. Сами листы в силу технологии производства изготавливаются только тонкими. Для придания эстетичного вида одну сторону ДВП покрывают специальным покрытием или ламинируют (облагороженный или ламинированный ДВП). Различают также необлагороженные листы ДВП, у которой неоднородный фракционный состав древесных волокон. Они не пропитываются красителями и имеют шероховатую поверхность с обеих сторон.

Плиты ДВП делятся на две группы в зависимости от твердости на мягкие и твердые, а по качеству на группы А и Б.

Для производства древесноволокнистых плит в основном используются отходы деревообрабатывающего и лесопильного комплекса, которые сначала расщепляют, а потом прессуют в плиты. Затем идет процесс сушки готового материала. В последнее время стал распространенным метод изготовления ДВП из бумажной макулатуры. Благодаря специальной технологии материал получается прочным и стойким и может служить длительный срок.

Однако у плит ДВП есть еще и недостатки. Прежде всего, они обладают высоким водопоглощением (до 18% в сутки) и отличаются большой гигроскопичностью (до 15% в нормальных условиях). В результате изменения влажности окружающей среды листы ДВП меняют свои размеры и в них могут развиваться древоразрушающие грибы. Эти плиты воспламеняются легче обычной древесины. В связи с этим для увеличения прочности, долговечности и огнестойкости ДВП используют специальные добавки: водные эмульсии синтетических смол, эмульсии из парафина, канифоли, битума, антисептики и антипирены, а также асбест, глинозем и пр.

ДВП – это современный материал, появившийся в результате работы по преодолению основных недостатков древесины. Результатом этих исследований следует считать также создание столярных плит, фанеры и ДСП – материалов, обладающих лучшими техническими характеристиками, чем дерево.

Древесина в плитах ДВП не только обработана резанием, но к тому же практически "раздроблена" до отдельных волокон. После проведения резаной древесной массы через диски размалывающего механизма остаются волокна толщиной до 0,1мм.

Способы производства ДВП классифицируется следующим образом: различают мокрый и сухой способы. Основным технологическим различием между ними является способ добавления связующей добавки: при "сухом" производстве вещество добавляется в сухом виде (порошок). В этом случае формирование плиты производится при повышенной температуре, но более низком давлении. Итогом становится получение оргалита – плит ДВП низкого давления, отличающихся рыхлой, пористой структурой.

Оргалитом называют древесноволокнистые плиты, известные также как ДВП – листовой материал, изготовляемый с помощью метода горячей прессовки. Основой оргалитовой плиты являются древесные волокна и средних размеров стружка. Для связывания волокон в плиту применяются разнообразные клеящие смолы, имеющие в своей основе полимеры. Процесс производства включает в себя непосредственно получение древесных волокон с помощью размола древесины и последующей пропарки и горячее прессование волокон со смолами. Для придания необходимых дополнительных свойств в процессе производства оргалита в плиту включают специальные добавки, улучшающие гидроизолирующие свойства материала. В итоге поверхность оргалитовой плиты шлифуется или на нее наносится покрытие-имитация текстуры древесины.

Древесноволокнистые плиты являются отличным листовым материалом для облицовывания каркасов, обшивания стен и потолков зданий и сооружений, а также для конструирования мебели. Небесполезна ДВП и для ремонтника-любителя. Так, оргалитовые плиты незаменимы при сооружении полов как прокладочный слой под любое покрытие, в том числе под щитовой и дощатый паркет, линолеумы и синтетические покрытия.
ДВП (оргалитовая плита), кроме прочего, незаменима в мебельной промышленности, производстве встроенных шкафов, столярных изделий, тары, в автомобильной и строительной промышленности и в вагоностроении.
Назад Вперед
Наверх